化工 / 应用案例

新材料批次生产与温度控制

围绕多步骤投料、聚合釜温度调节、设备复用和多配方管理，建设批次控制、配方执行与生产记录系统。

项目背景

生产线需要在共用设备上组织不同产品的批次生产，控制范围覆盖物料准备、分步投料、反应温控、降温排水和批次记录。

不同产品的物料、顺序、条件和设备占用需要由配方与步骤统一管理。

BATCH / DCS

反应过程的放热、传热和冷却条件随阶段变化，单一固定参数难覆盖全部工况。

自适应模糊PID / DCS

需要把称重换算与定量、定速、定时等投加策略结合起来。

称重计量 / 顺序控制

通过配方管理平台集中维护多品种配方，按批次步骤检查设备条件并执行。

设备允许条件和工艺联锁仍由控制系统执行。

采用自适应模糊PID调节聚合釜温度，并保留各阶段趋势供调试复核。

温控功能不替代独立的超温、超压保护。

配置称重换算和定量、定速、定时相结合的投料策略。

称重有效性、设备状态和异常停止条件必须在逻辑中明确。

形成多品种配方的集中管理与批次执行机制。

批次步骤、温度控制、称重投料和生产数据记录纳入同一生产控制链。

核心团队及协作项目，客户名称不公开。

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